丁腈橡胶板（NBR）模压制品质量的工艺影响因素（一）

　  丁腈橡胶板（NBR）主要用于制备橡胶制品。随着温度升高和丙烯腈含量增大，NBR热塑性提高。热塑性好的胶料成型流动性好，适用于模压制品制备。模压橡胶制品是将一定形状和质量的混炼胶装入模具，在平板硫化机上硫化，然后脱模、修边而制成。模压橡胶制品质量的优劣一般由胶料配方和加工工艺决定。本文主要探讨影响NBR模压制品质量的工艺因素。

1、 NBR模压制品常见的质量缺陷

 　 模压的目的是使橡胶制品具有一定的形状和物理性能，并避免表面缺陷。NBR模压制品常见的质量缺陷如下：在分型线处撕裂，表面有流动痕迹、不光滑、喷霜、翘起或卷起、重皮裂口，内部有气泡，尺寸收缩过大，脱模时产生裂口。

2、 NBR模压制品质量影响因素

    制备NBR模压制品必须注意混炼胶制备、模具设计和硫化条件等因素。

 混炼胶制备

1、混炼工艺

 　　配合剂分散不良会影响NBR模压制品的物理性能。例如硫黄在NBR中溶解度小，不易分散，常会导致橡胶制品脱模时撕边剥落或表面泛白，当硫化胶拉伸时还能看见硫黄粒子。增塑剂分散不均匀会造成胶料在模压前脱层，产生气泡，并降低过氧化物胶料的硫化性能。配合剂中的杂质会导致胶料松散及精密制品的外观缺陷。未充分混炼的胶料应及时重新混炼。焦烧胶料在模压硫化过程中难以流动，胶料焦烧会导致制品不紧实、脱层、卷缩与歪扭等缺陷。

2、胶料粘度

 　　胶料在模腔内的流动性取决于混炼胶的粘度，NBR胶料的粘度通常由增塑剂和填充剂决定。使用增塑剂或延长塑炼时间都难以降低胶料粘度，供模压法使用的NBR胶料门尼粘度［ML（1＋4）100 ℃］为35～130。如果胶料粘度小，硫化压力不够时，硫化时制品会产生气泡；如果胶料粘度大，硫化时不易充满模具，制品易造成缺胶或纹痕。

3、胶片隔离

 　　为防止粘连，NBR混炼胶下片时可在胶片表面涂覆隔离剂，但不能使用硬脂酸类粉剂，因为硬脂酸不溶于NBR，会起到过量润滑的作用，影响胶料在模压时的粘合。当NBR胶料与金属芯结合时，也不能使用粉剂隔离剂，必须保证胶料与金属接触面的粘性。

4、胶料停放

 　　NBR胶料混炼后应停放16 h后再进行模压，停放的最佳时间为24 h。胶料不停放，制品会出现气泡和斑点；停放时间太短，会影响制品的物理性能；停放时间过长，会严重影响胶料与金属材料的粘合。

5、胶料尺寸

    胶料尺寸不可能与相应模腔尺寸完全相同，模压时胶料的质量应比制品胶料部分大，模压时溢胶（或溢边）将起到驱除模腔内空气、保持硫化压力的双重作用。溢边量应根据制品大小、模压方法和模具结构来严格控制。如果胶量不够，无法充满模腔，会造成缺胶；如果胶量过多，会阻碍模具闭合，造成制品不合规格。对一般平板硫化机而言，分开式模具的胶料应多装15％～20％，压入分开式模具的胶料应多装5％～10％，压入式模具的胶料应多装2％左右。

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